一、注塑機(jī)模板的工況與核心質(zhì)量要求

1. 力學(xué)性能：足夠的抗拉強(qiáng)度、抗彎強(qiáng)度、剛度，低內(nèi)應(yīng)力，高韌性，防止合模時(shí)斷裂。
2. 尺寸精度：模板安裝面、導(dǎo)柱孔位、拉桿孔位平面度、平行度、位置度要求極高，加工后長(zhǎng)期使用不翹曲、不變形。
3. 內(nèi)部質(zhì)量：關(guān)鍵受力區(qū)域（如拉桿孔周邊、油缸安裝區(qū)、鉸耳部位）不允許縮孔、縮松、裂紋、嚴(yán)重夾雜，需滿足嚴(yán)格的無(wú)損檢測(cè)要求。
4. 組織穩(wěn)定性：鑄造內(nèi)應(yīng)力消除徹底，避免后續(xù)機(jī)加工變形、使用中精度失效。
5. 表面質(zhì)量：非加工面無(wú)嚴(yán)重粘砂、氣孔、夾砂，加工面余量均勻，無(wú)硬點(diǎn)、白口組織。

二、常用鑄造材料及選型對(duì)比

• 行業(yè)主流趨勢(shì)：中小型機(jī)以 HT300 灰鐵為主，大型 / 超大型機(jī)優(yōu)先選用 QT500-7 以上球墨鑄鐵。
• 材料控制要點(diǎn)：嚴(yán)格控制碳當(dāng)量、硅錳含量，球鐵件需保證高球化率、無(wú)游離滲碳體。

三、注塑機(jī)模板鑄造總體工藝流程

1. 產(chǎn)品工藝設(shè)計(jì) → 2. 模具制作 → 3. 型砂 / 芯砂制備與造型制芯 → 4. 合箱與定位 → 5. 爐料準(zhǔn)備與中頻熔煉 → 6. 鐵水處理（孕育 / 球化）→ 7. 澆注與凝固控制 → 8. 落砂清理 → 9. 時(shí)效熱處理 → 10. 初步精整與焊補(bǔ) → 11. 最終檢驗(yàn) → 12. 入庫(kù)待加工

四、關(guān)鍵工藝環(huán)節(jié)詳細(xì)技術(shù)要點(diǎn)

（一）工藝設(shè)計(jì)與模具制造

1. 分型面設(shè)計(jì)
   • 優(yōu)先采用平直大平面分型，通常以模板厚度中心為分型面，減少錯(cuò)箱、飛邊。
   • 導(dǎo)柱孔、拉桿孔、型腔凸起等結(jié)構(gòu)，優(yōu)先采用砂芯成型，避免分型面切割關(guān)鍵工作面。
2. 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)
   • 采用底注式、階梯式或分型面引入的平穩(wěn)澆注系統(tǒng)，杜絕鐵水直沖砂型造成沖砂、卷氣。
   • 設(shè)置集渣包、擋渣網(wǎng)、過(guò)濾網(wǎng)，確保熔渣被有效攔截，防止進(jìn)入型腔形成夾雜。
   • 合理設(shè)計(jì)橫澆道、內(nèi)澆道尺寸，保證充型平穩(wěn)、同時(shí)滿足順序凝固補(bǔ)縮需求。
3. 冒口與冷鐵設(shè)計(jì)（核心）
   • 模板屬于厚大斷面，熱節(jié)集中（如四角、拉桿孔加厚區(qū)、油缸安裝凸臺(tái)、筋板交匯區(qū)），必須設(shè)置明冒口、暗冒口進(jìn)行補(bǔ)縮。
   • 關(guān)鍵熱節(jié)配合外冷鐵、內(nèi)冷鐵使用，加快局部冷卻，實(shí)現(xiàn)從薄壁到厚壁的順序凝固，從根源消除縮松、縮孔。
   • 嚴(yán)禁只靠冒口、不設(shè)冷鐵，否則厚大區(qū)域極易產(chǎn)生內(nèi)部疏松。
4. 模具要求
   • 批量生產(chǎn)采用金屬模（鋁合金 / 鑄鐵模），單件小批量可用高精度木模 / 塑料模。
   • 模具需預(yù)留鑄造收縮率：灰鐵約 0.8%~1.0%，球鐵約 1.0%~1.2%，并預(yù)留合理的機(jī)械加工余量。
   • 模具定期校驗(yàn)尺寸，防止磨損、變形導(dǎo)致鑄件超差。

（二）造型與制芯

1. 型砂控制
   • 使用優(yōu)質(zhì)擦洗硅砂，控制含泥量≤0.3%，水分≤0.5%，粒度均勻，保證強(qiáng)度與透氣性。
   • 樹(shù)脂、固化劑選用低氮、低硫配方，減少皮下氣孔、針孔缺陷。
   • 混砂嚴(yán)格按比例執(zhí)行，保證砂型強(qiáng)度一致，避免局部松軟導(dǎo)致脹箱、變形。
2. 造型操作
   • 采用地坑造型或大件專用砂箱，砂型緊實(shí)度均勻，大型模板需加骨架加固，防止?jié)沧r(shí)脹箱、塌箱。
   • 型腔及砂芯表面涂刷高性能鋯英粉或剛玉粉涂料，并充分烘干，防止粘砂，提升表面質(zhì)量。
   • 砂芯設(shè)置充足的排氣通道，引出型腔內(nèi)氣體，避免澆注時(shí)形成氣孔、嗆火。
3. 合箱定位
   • 采用定位銷 + 箱擋 + 壓鐵三重固定，控制錯(cuò)箱量≤0.5mm，保證上下型對(duì)中精準(zhǔn)。
   • 合箱后封堵分型面，防止跑火、進(jìn)砂。

（三）熔煉與鐵水處理

1. 熔煉設(shè)備
   • 必須采用中頻感應(yīng)電爐，嚴(yán)禁沖天爐，保證鐵水成分純凈、溫度穩(wěn)定、有害雜質(zhì)可控。
   • 配備爐前碳硅分析儀、光譜儀，實(shí)時(shí)監(jiān)控成分。
2. 配料與成分控制
   • HT300：控制碳當(dāng)量接近共晶點(diǎn)，C:3.0%~3.3%，Si:1.6%~2.0%，Mn:0.6%~0.9%，P≤0.15%，S≤0.12%。
   • QT500-7：C:3.4%~3.8%，Si:2.2%~2.6%，Mn≤0.4%，嚴(yán)格控制 S≤0.03%，為球化創(chuàng)造條件。
   • 杜絕使用混雜廢料，回爐料僅限本廠同牌號(hào)合格澆冒口，且比例不超過(guò) 30%。
3. 鐵水處理
   • 灰鐵：強(qiáng)化孕育處理，使用硅鐵孕育劑，采用出鐵槽孕育 + 轉(zhuǎn)包孕育，防止白口，細(xì)化石墨，提升強(qiáng)度與均勻性。
   • 球鐵：采用沖入法球化處理，使用高純稀土鎂球化劑，球化后及時(shí)進(jìn)行瞬時(shí)孕育，爐前做三角試片、快速金相檢查，確認(rèn)球化良好、無(wú)白口后方可澆注，嚴(yán)防球化衰退。
4. 溫度控制
   • 灰鐵：出爐溫度 1420~1450℃，澆注溫度 1360~1390℃。
   • 球鐵：出爐溫度 1450~1480℃，澆注溫度 1380~1410℃。
   • 溫度過(guò)低易產(chǎn)生冷隔、澆不足、夾雜；過(guò)高易導(dǎo)致粘砂、晶粒粗大、縮松加劇。

（四）澆注、凝固與落砂

1. 澆注操作
   • 專人擋渣，平穩(wěn)連續(xù)澆注，不得斷流、飛濺，避免卷氣與二次氧化。
   • 大型模板可采用多包同時(shí)澆注，保證充型同步，減少溫差應(yīng)力。
   • 澆注全過(guò)程做好記錄：時(shí)間、溫度、爐號(hào)、操作人員。
2. 凝固與保溫
   • 鑄件在砂型中完全自然緩冷，嚴(yán)禁提前開(kāi)箱、澆水急冷，防止產(chǎn)生巨大內(nèi)應(yīng)力與裂紋。
   • 厚大模板通常保溫 24~72 小時(shí)以上，視重量與壁厚調(diào)整。
3. 落砂與初步清理
   • 采用振動(dòng)落砂機(jī)或人工輔助清理，避免猛烈錘擊。
   • 球鐵模板需控制落砂溫度不低于 300℃，防止低溫脆性開(kāi)裂。
   • 初步去除澆冒口、飛邊、毛刺，禁止強(qiáng)行敲斷，避免產(chǎn)生隱裂紋。

（五）時(shí)效熱處理（關(guān)鍵工序）

1. 灰鑄鐵模板（HT250/HT300）
   • 工藝：去應(yīng)力退火
   • 升溫速率：≤80℃/h
   • 保溫溫度：530~580℃
   • 保溫時(shí)間：按壁厚計(jì)算，每 25mm 保溫 1h，總保溫不低于 6~12h
   • 冷卻方式：隨爐緩慢冷卻至 200℃以下，出爐空冷
2. 球墨鑄鐵模板（QT450-10/QT500-7）
   • 常規(guī)工藝：高溫石墨化退火 + 去應(yīng)力退火
   • 先升溫至 900~920℃，保溫分解滲碳體，再爐冷至 720~750℃保溫獲得鐵素體基體，最終降至 550℃左右保溫去應(yīng)力，全程緩冷。
   • 目的：消除內(nèi)應(yīng)力，獲得穩(wěn)定組織，改善切削性能，避免加工變形與使用開(kāi)裂。
3. 過(guò)程控制
   • 使用多點(diǎn)熱電偶監(jiān)控爐溫，每爐出具完整溫度曲線記錄。
   • 熱處理試塊與鑄件同爐裝爐、同爐處理，保證性能代表性。

（六）精整與焊補(bǔ)控制

1. 澆冒口去除：采用機(jī)械切割、等離子切割，嚴(yán)禁錘擊。
2. 表面清理：采用拋丸 / 噴砂處理，去除粘砂、氧化皮，達(dá)到統(tǒng)一表面狀態(tài)。
3. 焊補(bǔ)管理
   • 非關(guān)鍵區(qū)域缺陷需經(jīng)檢驗(yàn)評(píng)估后方可焊補(bǔ)，制定專用焊補(bǔ)工藝。
   • 焊補(bǔ)前預(yù)熱，焊后進(jìn)行同爐去應(yīng)力退火，焊補(bǔ)區(qū)域 100% 進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。
   • 關(guān)鍵受力面、拉桿孔周邊、油缸安裝面原則上禁止重大焊補(bǔ)，或執(zhí)行更高級(jí)別驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。

五、質(zhì)量檢驗(yàn)體系

1. 化學(xué)成分：每爐全元素分析，確保符合牌號(hào)要求。
2. 力學(xué)性能：同爐試塊測(cè)試抗拉強(qiáng)度、硬度，球鐵件增加沖擊韌性檢測(cè)。
3. 金相組織：灰鐵檢查石墨形態(tài)、長(zhǎng)度、基體組織；球鐵檢查球化率（≥85%）、石墨大小、滲碳體含量。
4. 無(wú)損檢測(cè)
   • 關(guān)鍵受力區(qū)域 100%超聲波檢測(cè)（UT），檢查內(nèi)部縮松、縮孔、裂紋。
   • 表面及近表面缺陷采用磁粉檢測(cè)（MT）。
5. 尺寸與外觀：使用劃線平臺(tái)、三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x檢測(cè)平面度、平行度、各孔位尺寸，檢查外觀有無(wú)粘砂、裂紋、氣孔等缺陷。

1. 硬度檢測(cè)：全板面多點(diǎn)檢測(cè)硬度，保證均勻性，灰鐵 HB180~240，球鐵 HB170~230。
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