1. 消除鑄造內(nèi)應(yīng)力（幾乎所有鑄件都需要）。
2. 調(diào)整基體組織（將鑄態(tài)下過多的珠光體或滲碳體轉(zhuǎn)化為鐵素體，以保證≥7% 的伸長率）。

一、 低溫去應(yīng)力退火（最常用）

• 鑄態(tài)下力學(xué)性能（強(qiáng)度、伸長率）已經(jīng)合格，但存在較大內(nèi)應(yīng)力的鑄件。
• 形狀復(fù)雜、壁厚不均，容易在后續(xù)加工或使用中變形開裂的鑄件（如大型滾筒、殼體）。

1. 加熱：以 50-100℃/h 的速度升溫至 500℃ - 550℃。
   • 注意：升溫速度不宜過快，防止熱應(yīng)力過大導(dǎo)致開裂。
2. 保溫：根據(jù)鑄件最大壁厚計算保溫時間，通常為 2 - 4 小時。
3. 冷卻：隨爐緩慢冷卻至 200℃ - 250℃ 以下出爐空冷。
   • 目的：讓殘余應(yīng)力充分釋放。

• 消除內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定尺寸。
• 對力學(xué)性能（硬度、強(qiáng)度）幾乎無影響。

二、 高溫石墨化退火（解決 “硬、脆” 問題）

• 鑄件壁厚較大（冷卻慢，易產(chǎn)生珠光體）。
• 鑄態(tài)組織中出現(xiàn)了自由滲碳體（白口），導(dǎo)致硬度太高、無法加工。
• 鑄態(tài)伸長率不足（例如只有 3%-4%），需要增加鐵素體含量。

1. 升溫（第一階段）：升溫至 900℃ - 950℃。
   • 目的：分解鑄態(tài)下的滲碳體（Fe3C），使其轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體 + 石墨。
2. 保溫：保溫 2 - 4 小時（視壁厚而定）。
3. 冷卻（第二階段）：隨爐冷卻至 700℃ - 720℃。
   • 目的：讓共析滲碳體分解，析出二次石墨。
4. 等溫停留：在 700℃ - 720℃ 停留 2 - 4 小時。
5. 最終冷卻：隨爐冷卻至 500℃ 以下，或出爐空冷。

• 滲碳體完全消失，切削加工性能極好。
• 鐵素體含量大幅增加，伸長率顯著提高（可達(dá) 10%-15%）。
• 強(qiáng)度會略有下降，但通常仍能維持在 500MPa 以上。

三、 正火 + 高溫回火（較少用于 QT500-7，但可用于調(diào)整）

• 鑄態(tài)組織晶粒粗大，或者需要更均勻的珠光體 + 鐵素體分布。

1. 正火：加熱至 860℃ - 900℃，保溫后空冷。（目的是細(xì)化晶粒，增加珠光體）。
2. 高溫回火：加熱至 600℃ - 650℃，保溫后空冷。（目的是消除正火應(yīng)力，降低硬度，提高韌性）。

四、 針對 “求和不銹鋼” 業(yè)務(wù)的特別建議（結(jié)合印染輥筒）

1. 首選方案：鑄態(tài) + 去應(yīng)力退火
   • 如果原材料控制得當(dāng)（低錳、低磷、充分孕育），離心鑄造的輥筒鑄態(tài)下往往就能達(dá)到 QT500-7 的性能。
   • 操作：鑄造后直接進(jìn)行 550℃ × 3 小時 的去應(yīng)力退火。
   • 優(yōu)點：成本最低，效率最高，且能防止輥筒在后續(xù)的精磨和鍍鉻過程中變形。
2. 備選方案：如果發(fā)現(xiàn)硬度偏高（>220HB）
   • 如果輥筒表面太硬，車刀磨損快，建議進(jìn)行高溫石墨化退火（920℃保溫后緩冷）。
   • 這將把硬度降至 170-200HB 的最佳加工區(qū)間，同時保證足夠的韌性，防止輥筒在高速旋轉(zhuǎn)下斷裂。

總結(jié)表